Плашт или спољни омотач је најудаљенији заштитни слој у структури оптичког кабла, углавном направљен од ПЕ материјала омотача и ПВЦ материјала омотача, а материјал за плашт без халогена и материјал отпоран на електрично праћење користе се у посебним приликама.
1. ПЕ плашт материјал
ПЕ је скраћеница од полиетилена, који је полимерно једињење настало полимеризацијом етилена. Материјал црног полиетиленског омотача је направљен равномерним мешањем и гранулацијом полиетиленске смоле са стабилизатором, чађом, антиоксидансом и пластификатором у одређеној пропорцији. Материјали полиетиленског омотача за омоте оптичких каблова могу се поделити на полиетилен ниске густине (ЛДПЕ), линеарни полиетилен ниске густине (ЛЛДПЕ), полиетилен средње густине (МДПЕ) и полиетилен високе густине (ХДПЕ) према густини. Због своје различите густине и молекуларне структуре, имају различите особине. Полиетилен ниске густине, такође познат као полиетилен високог притиска, настаје кополимеризацијом етилена под високим притиском (изнад 1500 атмосфера) на 200-300°Ц са кисеоником као катализатором. Стога, молекуларни ланац полиетилена ниске густине садржи више грана различитих дужина, са високим степеном гранања ланца, неправилном структуром, ниском кристалином и добром флексибилношћу и издужењем. Полиетилен високе густине, познат и као полиетилен ниског притиска, настаје полимеризацијом етилена на ниском притиску (1-5 атмосфера) и 60-80°Ц са алуминијумским и титанијумским катализаторима. Због уске дистрибуције молекулске масе полиетилена високе густине и уредног распореда молекула, има добре механичке особине, добру хемијску отпорност и широк температурни опсег употребе. Материјал омотача од полиетилена средње густине се прави мешањем полиетилена високе густине и полиетилена ниске густине у одговарајућој пропорцији, или полимеризацијом етилен мономера и пропилена (или другог мономера 1-бутена). Према томе, перформансе полиетилена средње густине су између полиетилена високе густине и полиетилена ниске густине, а има и флексибилност полиетилена ниске густине и одличну отпорност на хабање и затезну чврстоћу полиетилена високе густине. Линеарни полиетилен ниске густине се полимеризује гасном фазом ниског притиска или методом раствора са етилен мономером и 2-олефином. Степен гранања линеарног полиетилена ниске густине је између ниске густине и високе густине, тако да има одличну отпорност на пуцање под стресом околине. Отпорност на пуцање под стресом околине је изузетно важан индикатор за идентификацију квалитета ПЕ материјала. Односи се на појаву да је предмет за испитивање материјала подвргнут напону савијања пуцати у окружењу сурфактанта. Фактори који утичу на пуцање материјала под напоном укључују: молекулску тежину, дистрибуцију молекулске масе, кристалност и микроструктуру молекулског ланца. Што је већа молекулска тежина, ужа је дистрибуција молекулске тежине, што је више веза између плочица, то је боља отпорност материјала на пуцање под стресом околине и дужи век трајања материјала; истовремено на овај индикатор утиче и кристализација материјала. Што је нижа кристалност, то је боља отпорност материјала на пуцање под стресом околине. Затезна чврстоћа и издужење при ломљењу ПЕ материјала су још један показатељ за мерење перформанси материјала, а такође могу предвидети крајњу тачку употребе материјала. Садржај угљеника у ПЕ материјалима може ефикасно да се одупре ерозији ултраљубичастих зрака на материјалу, а антиоксиданси могу ефикасно побољшати антиоксидативна својства материјала.
2. ПВЦ материјал омотача
ПВЦ материјал који успорава пламен садржи атоме хлора, који ће сагорети у пламену. При сагоревању ће се разградити и ослободити велику количину корозивног и токсичног ХЦЛ гаса, који ће изазвати секундарну штету, али ће се сам угасити при изласку из пламена, па има карактеристику да не шири пламен; у исто време, материјал ПВЦ омотача има добру флексибилност и растегљивост и широко се користи у унутрашњим оптичким кабловима.
3. Материјал омотача без халогена отпорног на пламен
Пошто ће поливинил хлорид при сагоревању производити токсичне гасове, људи су развили нискодимни, без халогена, нетоксичан, чист материјал за успоривач пламена, односно додавањем неорганских успоривача пламена Ал(ОХ)3 и Мг(ОХ)2 на обичне материјале омотача, који ће ослободити кристалну воду када наиђу на ватру и апсорбовати много топлоте, чиме спречавају пораст температуре материјала омотача и спречавају сагоревање. Пошто се неоргански успоривачи пламена додају у материјале омотача без халогена, проводљивост полимера ће се повећати. Истовремено, смоле и неоргански успоривачи пламена су потпуно различити двофазни материјали. Током обраде потребно је спречити неравномерно мешање успоривача пламена на локалном нивоу. Неорганске успориваче пламена треба додати у одговарајућим количинама. Ако је пропорција превелика, механичка чврстоћа и издужење при ломљењу материјала ће бити знатно смањени. Индикатори за процену својстава успоривача пламена безхалогених успоривача пламена су индекс кисеоника и концентрација дима. Индекс кисеоника је минимална концентрација кисеоника потребна да би материјал одржао уравнотежено сагоревање у мешаном гасу кисеоника и азота. Што је већи индекс кисеоника, то су боља својства материјала за успоравање пламена. Концентрација дима се израчунава мерењем пропусности паралелног светлосног снопа који пролази кроз дим настао сагоревањем материјала у одређеном простору и дужини оптичке путање. Што је нижа концентрација дима, то је нижа емисија дима и боље перформансе материјала.
4. Материјал омотача отпоран на електричне ознаке
Све је више самоносећих оптичких каблова за све медије (АДСС) који се полажу у истом торњу са високонапонским надземним водовима у систему електроенергетских комуникација. Да би се превазишао утицај високонапонског индукционог електричног поља на омотач кабла, људи су развили и произвели нови материјал омотача отпоран на електричне ожиљке, материјал омотача стриктно контролишући садржај чађе, величину и дистрибуцију честица чађе. , додавањем специјалних адитива како би материјал омотача имао одличне перформансе отпорне на електричне ожиљке.
Време поста: 26.08.2024